2026年广西智能制造十大标杆案例（上）
2026年广西“人工智能+制造”
十大标杆应用场景
（一）智能岛制造体系
企业概况
上汽通用五菱汽车股份有限公司属于国有控股汽车制造企业，已构建柳州、青岛、重庆、印尼、印度六大产业基地，具备完整整车与核心零部件研发体系，累计产销规模超过3100万辆。
场景概述
趋
势
面向汽车产业快速迭代、产品需求日益多样化的市场环境。
上汽通用五菱全球首创智能岛式汽车生产新范式，聚焦5大环节、24个智能制造核心场景推进智能化升级，AI技术应用覆盖率达75%，荣获国家首批“领航级智能工厂”认定。
1.研发领域：搭建数字试验场，实现零部件虚拟标定与整车虚拟验证，开发周期压缩20%；基于在线协同虚拟工艺设计与验证，完成工艺智能规划，产品导入周期缩短30%。
2.生产领域：运用岛式模块化工艺解耦重构、多约束动态优化智能排产、人机协同智能作业等技术，建设全流程岛式生产系统，建成涵盖80余种高柔性装备、2座智能仓库、637台机器人等设施的“智能岛式汽车制造基地”，实现岛式生产模式革新与工艺突破、多品种变批量混线生产方式变革。
3.质量领域：依托视觉感知在线检测、多维闭环质量分析等技术，完成整车装配过程检验、产品在线检测、成品云端检测，实现产品全生命周期质量可靠追溯，产品质量检测精准率提升至99.5%。
4.运营管理领域：开发精准营销与定向获客、预测性智慧服务等功能模块，集成卓越运营大模型，打通“产品-制造-供应链-销售”四大环节数据，实现销产存供全链路协同与智能决策运营。
5.其他应用领域：运用机器视觉识别、工艺技术图谱、差异化漫游引导、AIGC技术等AI技术，在质量管控、数据分析、柔性调度等18个场景开展融合应用。
汽车岛式智能工厂
（二）全流程AI技术深度应用的化工新材料智能工厂
企业概况
广西华谊新材料有限公司主营丙烯、丙烯酸及酯、双酚A等产品，其75万吨/年丙烷脱氢装置为全球最大UOP工艺投产装置，丙烯酸及酯类产品在华南市场占有率平均超30%，行业排名前三，双酚A华南市场占有率超80%。
场景概述
痛
点
针对流程化工企业安全环保标准严格、24小时连续生产对设备和工艺稳定性要求高、各类数据形成信息孤岛等行业痛点。
广西华谊新材料有限公司围绕AI平台建设，以“安全、绿色、效益”为导向，成功打造十余个人工智能应用场景，涵盖私有云数据中心、数字孪生、设备故障诊断与预测模型、复合燃效AI智算模型、时效利润模型、动态风险辨识、污染全过程智能管控、智能仓储与智能装车等，助力企业建设生产自动化、管理可视化、能耗最优化、运营智能化、监控诊断远程化的化工新材料一体化产业链智能工厂。智能工厂建设有效解决部分人工高危作业、设备故障触发紧急停车、人工排产效益损失、业务流程线下效率低下等问题。实现废气排放达标率100%，危废处理率100%；丙烯酸品质显著提升，万元产值综合能耗明显下降；关键设备数控化率与先进过程控制投用率均达100%。该企业依托上述人工智能应用场景，荣获“卓越级智能工厂”称号。
实现废气排放达标率100%
危废处理率100%
关键设备数控化率与先进过程控制投用率均达100%
复合燃效智算系统
时效利润模型驾驶舱
（三）AI赋能炼化全域协同管控平台
企业概况
中国石化北海炼化有限责任公司是中国石化在西南地区唯一的炼化企业，吨油利润、单位完全费用、全员劳动生产率等核心指标长期位居集团炼油企业前列，纳税额连续多年位列北海市第一、广西壮族自治区第二。
场景概述
痛
点
针对操作效率低、安全巡检存在盲区、设备故障发现滞后等行业痛点。
北海炼化构建了iMES生产执行智能系统、AI视觉安全管控平台、设备故障智能诊断系统及“长城大模型+石油化工数据集”体系。
iMES系统运用智能识别与可视化建模工具，将工程设计图自动转换为工艺流程图，并将数据模型深度融入催化裂化等装置的操作优化，生产效率显著提升，班组报量由半小时压缩至3分钟、数据误差降低5%、岗位操作效率提升80%、业务协同处理效率提升50%。
AI视觉平台依托厂区全域摄像头和深度学习算法，对关键生产节点实施24小时全景巡查，实时分析画面，实现安全作业智能提醒与辅助应急处置，生产安全巡检效率平均提升50%，减少10%以上生产安全成本。
设备故障智能诊断系统融合智能传感与大数据诊断技术，实现机泵全时段在线监测、早期故障提前24小时以上预警及故障精准定位，降低维修成本。
长城大模型结合高质量石油化工数据集，实现知识库调用、智慧问答与多模态分析决策。依托该场景建设，企业荣获“卓越级智能工厂”称号。
企业全景图
在线状态监测及故障诊断系统
长城大模型-应用广场
（四）AI智能体集群驱动发动机智能制造工厂
企业概况
广西玉柴机器股份有限公司是中国最大的独立内燃机制造企业，也是全球最大的柴油机生产制造基地，年产能超100万台，产品远销全球180多个国家和地区，柴油机产销量连续七年稳居国内同行首位。
场景概述
痛
点
针对研发试验验证复杂、采购追货耗时费力、产线临时变更易出错、零部件质量改进效率低、工艺文件参数不一致、服务响应慢等行业痛点。
企业构建覆盖工厂设计、产品研发、生产制造、营销服务全流程数字孪生体系，全面落地系列AI应用：零部件生产式设计、试验数据分析和报告生成、生产线设备智能改造、装配过程视觉识别、设备预测性维护、智能故障分析应答、客服机器人等，显著提升各环节效能。
研发环节融合专家知识实现参数化建模，设计成功率提升至97.8%，研制周期缩短56.1%；
生产环节借助智能系统实现质量改进周期缩减17%；
运营环节基于物联网构建车辆健康管理系统，服务受理时间缩短50%、维修一次成功率升至95.5%，全方位提速服务时效。
整体生产效率提高5.52%
年节约成本约5800万元
凭借智能场景打造，企业入选
卓越级智能工厂
动机装配涂胶作业AI视觉防错
（五）水泥全流程智能工厂
企业概况
华润水泥（田阳）有限公司拥有1条标准设计4500吨/日新型水泥熟料生产线，年产水泥200万吨。是国家首批一级安标企业，荣获国家级“绿色矿山”、“绿色工厂”、“水泥全流程智能制造示范工厂”等荣誉称号，是全球建材行业首座“灯塔工厂”。
场景概述
痛
点
围绕水泥生产全流程，针对矿山人工配矿造成资源浪费与品位波动、质量人工配料标准缺失、工艺控制粗放、设备故障难预警、堆场盘库低效、发运效率低及安全违规难管控等行业痛点。
企业以“人工智能+制造”为核心，融合AI视觉、人工智能算法、大数据分析、设备机理模型与物联网、5G、自动化控制等技术。构建数字化矿山精准配矿、智能化验室自动取样配料、先进过程控制、设备故障诊断预测、智能堆场盘库、能耗在线监测、智能物流发运及安全实时预警等应用，打通矿山开采到物流发运全流程。实施后，部分环节实现无人化，全流程高效运转：配矿精准使质量标准偏差下降30%，自动取样配料质检效率提升67%，先进控制降煤耗11%并提人效55%，设备智能诊断减少非计划停机56%，物流交付缩短39%，AI视觉实时预警安全违规，筑牢防线。凭借上述全流程智能化场景的显著成效，企业获评“卓越级智能工厂”。
设备智能运维系统
安全识别系统
智能生产控制系统
END