数智赋能高端制造 中德携手打造智能工厂新标杆

身处新时代，推进中国式现代化与新型工业化是核心。全球汽车产业正经历电动、智能、低碳的巨变，数字化转型是关键引擎。奥迪一汽新能源汽车有限公司由奥迪、一汽及大众汽车集团（中国）合资建立，在长春打造了奥迪首个纯电专属基地——超级智能生态工厂。这座植根于数字孪生基因、依托全域智能架构、严守极致精度标准的未来工厂，不仅是奥迪电动化战略的重要支点，更标志着中德合作从“资本与技术引进”向“技术共创、双向赋能”的跨越，以强劲的数智动力为新型工业化注入活力。

数字孪生奠定基础：全生命周期数智化锻造高端制造新高度

奥迪一汽超级智能生态工厂在规划阶段便深度融合数字孪生理念，构建了贯穿设计、建设、生产及运维的全生命周期数智体系，2025年荣获吉林省“未来工厂”称号，成为智能制造与高端制造融合的典范。工厂利用BIM模型进行结构仿真，配合三维扫描技术实时校准施工，提前规避干涉，实现设计施工优化的良性循环。中德设计团队通过数字孪生远程协作，显著降低了沟通与纠错成本，大幅提升了建设效率。

在生产制造环节，数智技术贯穿冲压、焊装、总装全流程，用高度自动化和全数据追溯取代传统人工经验，夯实豪华纯电品质基础。冲压车间配备了大众集团体系内首条由中国自主设计制造的9100吨超大型6序冲压线，精度控制在±0.3毫米，为A6Le-tron等车型打造出0.22超低风阻系数的流畅车身，完美诠释PPE豪华纯电平台的设计美学。

焊装车间采用824台机器人实现整车超4000个焊点的全自动焊接，KUKA第五代机器人精度高达0.1毫米，每秒完成1至2个焊点，杜绝人工误差。创新应用3D视觉在线焊缝检查技术，扫描速度达200mm/s，精度0.3毫米，相当于为车身做“全身CT”，效率较人工提升5倍。针对钢铝混合车身，采用摩擦塞铆焊及激光清洗工艺，年减废液千吨，实现绿色生产。56台AGV智能无人车承担90%的零件搬运，通过激光扫描构建3D路线，极大提升了物流效能。

总装车间汇聚全球顶尖装配技术，包括奥迪全球仅有的6台稀缺14轴、10轴及6轴设备中的3台。这些设备可输出200至500N大扭矩，以0.01毫秒响应速度同步作业，设备误差控制在±0.1%，精准完成A6Le-tron前后五连杆独立悬挂装配，拧紧数据全程监控，可完整追溯15年。

奥迪体系内首次实现底盘合装工位全自动化，由11台机器人协同完成A6Le-tron 51个螺栓的拧紧，数据保存15年。车间配备20台3D+2D组合高精度视觉相机，以0.2毫米精度检测前后桥及电池，防止错漏装；毫米级全景天幕全自动安装；采用3D激光定位全自动空腔发泡工艺，按奥迪A8L标准对8处空腔进行环保填充，增强结构、降低震动、提升静谧性。

工厂依托中央集成IT架构实现流程互通，广泛应用传感器实时监控关键工艺参数，保障生产稳定高效。从数字孪生建厂到全工序智能管控，这座工厂打破了传统制造边界，构建了数据贯通、设备协同、质量可控的未来工厂范式，为中国汽车制造业数智化转型提供了可复制的标杆。

中德技术双向赋能：数智制造引领产业高质量发展

奥迪一汽超级智能生态工厂的数智实践，深刻反映了中德汽车产业合作模式的演变。

过去，中国汽车合资多遵循“引进—消化—吸收”路径。而在此，合作逻辑发生根本转变：德方贡献全球领先工艺与质量体系，中方提供数字化集成、AI检测及高端装备制造能力。大众集团首条9100吨冲压线落地长春，德国激光焊接与中国AI视觉检测深度耦合——这不仅是技术引进，更是数智化领域的深度共创。

“德国精工+中国智慧”的融合模式，使中国创新深度融入奥迪全球电动化核心链条。车型研发融合中国供应链技术积累，基于PPE平台打造的产品，从设计到制造均彰显中德协同基因。

在产业带动上，工厂占地约154公顷，构建起冲压、焊装、涂装、总装、电池装配的完整纯电价值链，立足长春打造30公里核心供应圈，周边50%供应商来自30公里内，国内供应商占比90%，形成集研发、制造、配套于一体的独立生态圈，成为东北老工业基地振兴的重要引擎。

从新型工业化战略看，工厂数智化紧扣高质量发展，实现关键工序全数控、全流程可追溯、全价值链智能协同，培育汽车产业新质生产力。作为奥迪在华首家投产即零碳工厂，获长春/吉林省绿色工厂及ISO14068双认证，通过100%绿色能源、废弃物回收及废水循环利用，将数智化与绿色化深度融合，为“双碳”目标贡献方案。

从数字孪生赋能全生命周期制造，到中德技术共创引领升级；从单体突破到生态协同，奥迪一汽超级智能生态工厂以高标准践行高端制造。这座工厂不仅为A6Le-tron、Q6Le-tron筑牢品质根基，更成为中德产业合作新标杆、中国汽车高质量发展新示范，以“德国精工+中国智慧”的创新融合，为全球新能源汽车产业贡献中国方案。