上海航天工厂AI渗透率超60%，智能制造效率提升40%

在上海航天设备制造总厂的车间里，几乎听不到刺耳的锤击声，也难再看到老师傅满手油渍、靠手工慢慢打磨零件的画面。在这里，打造一发飞向星辰大海的火箭，早已不只是依赖老师傅的手感和经验，而是越来越多地借助数据校验与AI判断。

到2025年底，上海航天设备制造总厂有限公司顺利跻身全国首批15家“领航级智能工厂”培育名单，这一称号被看作中国智能制造领域的顶级认证之一。

这一荣誉的背后，有一组颇具分量的数据作支撑：智能装备带动生产效率提高40%，AI应用渗透率超过60%。从人工打磨到AI造箭，这家老牌航天工厂正在用数字化方式重新塑造大国重器的制造尺度。

停放在总装厂房中的火箭

培育AI的“火种”

进入“领航级智能工厂”培育名单，有一项硬性门槛：工厂AI应用渗透率必须高于60%。

对上海航天设备制造总厂这样一家底蕴深厚的老厂而言，要跨过这道门并不轻松。

航天制造一向以“单件定制、工艺繁琐、批量极少”著称，它不同于汽车流水线那种标准化、重复性的生产方式；要在这样一个动辄涉及数万个零部件、边设计边推进生产的动态场景中铺开AI，几乎就像是在飞行途中给飞机更换发动机。

“其实我们也走过很长一段路，并不是一下子就完成的。”上海航天设备制造总厂研究员程辉说，外界常常觉得航天制造天然就是高科技，但实际上他们也经历过“手搓”的时期。

程辉所说的“手搓”，指的是早年依靠老师傅经验、图纸到处流转的传统制造方式。从2009年起，厂里用了近20年的时间，持续做一件看似不起眼却很关键的事，那就是理顺流程、积累数据。从物资管理、计划体系到外协外包的供应链平台，他们像绣花一样，一点点完善工厂的数字化底座。

“以前是人在干，现在是数在转。”程辉说，过去工艺员面对二维图纸，得在脑海里搭建三维场景，如今则可以直接依据三维模型生成程序，再把程序“喂”给机床进行生产。

但这还不够。为了给后续AI应用打基础，上海航天设备制造总厂把相关设备和工序的数据都采集了起来，到了2018年，生产管理系统正式上线，数据“口粮”终于备齐，AI的种子也才真正开始发芽。

操作人员正在进行火箭气密测试

给工厂装上“最强大脑”

在上海航天设备制造总厂，AI不是车间里的装饰，而是破解航天级难题的关键工具。

在航天人看来，质量就是生命。为了守住这条红线，厂里做了一件极具突破性的事：把质量追溯从“事后复盘”变成了事中管控。过去，为了排查一个质量隐患，质量师和工艺员得在海量纸质单据中大海捞针，往往要花上好几天。

如今，借助AI赋能，这一过程被压缩到了5分钟。“我们在交付产品的同时，必须交付一整套完整数据。”程辉介绍，这相当于给每一发火箭都建立了一份电子档案。

如果某批原材料出现问题，系统能立刻定位到哪一发火箭使用了这批材料，它存放在哪个仓库，甚至已经装配到了哪个部段上。这种跨系统数据穿透的“秒级响应”，正是智能制造带来的底气。

更硬核的技术还在生产一线。在加工火箭大型薄壁件时，变形是最大的难题。厂里自主研发了一套“边测量边加工”的智能装备，在加工过程中，传感器实时测量壁厚，数据同步反馈给数控系统，系统再自动调整刀具参数。

“这就像一个具备感知、判断和执行能力的智能体。”程辉表示，这彻底告别了过去“铣一刀、停一次、测一下”的笨办法，将加工公差稳定控制在±0.1毫米以内。这种“边检测、边加工”的模式，正是领航工厂中极具代表性的智能制造场景之一。

但这并不简单。航天产品通常“多品种、小批量、极复杂”，过去为了一个微小的质检场景，就要单独训练一个AI模型，投入和产出并不划算。

为此，厂里开始尝试引入通用的多模态大模型。“我们借用外部已经训练好的‘大脑’，再结合自己的‘行话’（提示词）和工作流程。”程辉解释说，随着模型不断完善，厂里将能够快速适配车间里几十种复杂质检场景，无论是判断接插件是否插到位，还是识别焊缝里有没有气泡，未来都能更轻松完成。

操作人员正在火箭旁查询数据信息

像造车一样造火箭

如果说数字化是把工厂连成一体，那么领航工厂的意义，就是把整个产业链“带动”起来。

说到厂里如今最直观的变化，就是节奏明显加快了。以运载火箭领域为例，过去是“两三年一发”，现在则变成“一年要发好几发”。为了追上任务节拍，“我们要像造汽车一样造火箭。”程辉说，造火箭本来就是精细活，每个环节都得小心打磨。如今面对商业航天迅速增长的需求，工厂开始利用AI算法来推算供应链和生产节拍。

哪个环节卡住了？哪个供应商的货还没到？AI都能提前预警，把等待时间尽量压缩掉。

这种变化正在重塑整个供应链。依托智能工厂建设，厂里搭建了基于项目型制造的航天供应链管理模式，正在推动总装拉动与AI预测相结合，把非增值时间尽量挤出，有望让供应链像钟表一样精准配合生产节奏。

目前，上海航天设备制造总厂借助智能制造装备，已将生产效率提升40%。

站在“领航”的新起点上，上海航天设备制造总厂的目光投向了更远的未来——数字孪生。

虽然受热处理等微观物理过程仿真难度限制，目前还难以做到100%的物理级复刻，但厂里已经可以实现从整发火箭到每一个元器件的全层级数据追溯。

“以前，打仗靠的是实物沙盘。未来，我们要搭建的是数字沙盘。”程辉说，这个沙盘不仅用于交付，还要用于模拟和演练。尤其随着火箭回收技术不断发展，通过回收后的数据分析，还能判断这发火箭还能飞几次，以及哪些部位需要翻修。

如今，在上海航天设备制造总厂，钢铁与数据正在深度融合。在这里，每一颗螺丝钉都在数字世界里精准就位，见证着大国重器从制造迈向智造的跨越。