智能视觉检测方案赋能汽车制造全流程质量管控

摘自《2025 年“人工智能 +”行业标杆案例荟萃》

申报单位 |重庆中科摇橹船信息科技有限公司

案例概述

在新能源汽车产业蓬勃发展的背景下，生产工艺日趋复杂，传统人工质检方式暴露出效率低下、漏检率居高不下、成本持续上升等突出问题，已无法满足汽车企业对“零缺陷”品质管控的严格要求。中科摇橹船依托AI视觉技术，自主研发《汽车AI视觉质检全流程解决方案》，构建了涵盖固定场景检测、移动终端采集系统、测试车间工作站三大模块的完整体系，有效推动汽车企业实现智能化、标准化的全过程质量管控。

《汽车AI视觉质检全流程解决方案》已荣获多项行业权威奖项，6次获得央视新闻报道关注，服务超过30万汽车用户。2024年9月，该方案入选国家工信部“AI产业创新场景应用案例”；同年12月，国家级数字化转型平台发布《AI技术在汽车行业智能制造领域的创新应用白皮书》，中科摇橹船AI视觉质检案例作为典型案例被正式收录。

需求分析

尽管汽车制造业已实现高度自动化，但在质量检测环节仍然主要依赖人工经验判断，存在明显不足：人工目测易受疲劳因素干扰，缺陷检出率偏低、漏检率偏高，导致工序间缺陷流转引发生产线停机和返工损失；同时检测效率难以适应大规模快节奏的生产节拍，制约整体产能的充分释放。

赛力斯汽车作为新能源汽车制造商，致力于通过智能化技术提升生产效率和产品质量。赛力斯超级工厂正是中科摇橹船AI智能视觉解决方案的重点应用场景。中科摇橹船创新性地融合机器视觉与人工智能技术，为赛力斯汽车超级工厂打造了国内首条全流程、全在线、全场景的智能视觉质检线。

技术创新点

《汽车AI视觉质检全流程解决方案》涵盖7大应用场景：

1、零部件错漏装检测系统

应用场景：涂装、总装、商品化

运用先进的传感器与图像处理技术，实现零部件的自动识别与检测，确保每个零部件安装准确无误

2、车身漆面缺陷检测系统

应用场景：焊装、涂装

对车身漆面上颗粒、缩孔、焊渣等50余种缺陷进行全面检测

3、3D涂胶质量在线检测系统

应用场景：总装

入选国家级专利转化专项计划的高价值专利，能够快速识别胶条厚薄、漏胶、胶线过窄或过宽等问题

4、电芯表面缺陷检测系统

应用场景：新能源汽车电池生产过程中的电芯表面检测

采用无损检测工业计算机断层扫描技术，对电芯表面进行高精度缺陷检测，包括金属颗粒污染、涂胶区问题、焊接气孔、极耳断裂或翻折等，确保电芯的质量与安全性能

5、轮胎装配字符识别系统

应用场景：总装、商品化

实现轮胎装配的自动化与智能化，通过精确识别轮胎和轮毂的安装位置及方向，引导机器人完成高精度装配作业，显著提升装配效率与准确性

6、汽车间隙面差测量系统

应用场景：冲压、总装、淋雨

运用3D+AI+智能视觉技术，对汽车车身的间隙与面差进行精确测量与控制，如车灯与引擎盖、挡风玻璃与A\B立柱、车顶、车门间隙等

7、装配合规质检系统

应用场景：涂装、总装、商品化、PDI

汽车制造中，超过60%的质量问题发生在装配、备料、测试等前道工序。装配合规质检系统对零部件的装配位置、方向、紧固程度等进行全方位检测，确保装配的合规性与一致性

《汽车AI视觉质检全流程解决方案》的核心创新点包括：

创新点1：基于机器学习的缺陷检测系统，融合仿生学视觉注意机制与深度学习算法，对汽车制造过程中的部件进行高精度视觉检测。在车身焊接、喷漆或组装环节，自动识别和分类缺陷，有效降低人工检测成本，显著提升生产效率和产品质量。

创新点2：基于智能化视觉检测系统，将上述技术整合至统一的智能视觉检测平台。在整车装配线上，通过集成的视觉检测系统实时监控各制造环节，确保每个部件和整车的制造质量，减少返工现象，提升客户满意度，实现对汽车生产线的全方位监控和质量管理。

创新点3：基于Fraunhofer衍射理论的颗粒粒度反演算法创新，研究并应用基于Fraunhofer衍射理论的Chin-Shifrin积分变换算法，优化角度参数选取，提升汽车零部件表面粗糙度和材料特性的检测精度。在发动机缸体、活塞等关键部件的表面质量检测中，通过优化算法精确测量和控制表面粗糙度，满足高性能要求。

创新点4：系统具备自适应学习能力，能够根据生产过程中积累的数据持续优化检测算法，灵活适应不同车型和生产条件的变化需求。

应用效果与落地情况

1、质检效率与精度双提升

实际应用中，国内某知名汽车品牌于2022年引入中科摇橹船的汽车AI视觉质检全流程解决方案。上线后，系统在检测过程中多次成功捕获关键信息，及时发现遗漏环节。系统固定场景检测准确率超过99%，移动终端检测超过98%，6个月测试质量拦截率达到100%，各类识别准确率均达到较高水平，为车企产线运行安全提供了有力保障，并通过全程跟线和陪产验证，顺利完成终验。

2、成本节约与质量风险管控

通过AI视觉质检替代传统人工目检，大量节约人力成本；同时通过实时拦截焊接虚焊、漆面颗粒等缺陷，减少返修费用数百万元。新能源车企不仅在现有生产流程中实现了技术升级，还为未来的技术创新奠定了基础。智能视觉检测技术的应用为车企拓展了更多研发和创新空间，推动其在新能源汽车领域的技术进步。

效益分析

1、经济社会效益

该方案通过AI视觉质检替代传统人工目检，实现全流程自动化检测。AI视觉质检是工业4.0的核心应用场景，提升产业技术水平，优化社会资源利用率。方案直接嵌入流水线，实现100%全检而非抽样检查，相当于为生产线配置了一位“永不疲倦的质检员”。产品瑕疵漏检率从每百件1.2个降至0.07个；汽车底盘螺栓检测效率从5分钟压缩至5秒，提升幅度达60倍。显著提升了检测效率与精度，推动汽车行业向“零缺陷制造”转型升级。

2、安全合规性

《汽车行业AI智能视觉解决方案》由中科摇橹船自主研发，集成了多项先进系统，采用国产化硬件与加密数据传输，确保生产数据隐私安全。AI模型通过国家智能制造标准验证，检测结果可追溯、可审计。

3、应用示范情况

目前该方案已成功应用于赛力斯、广汽、奇瑞等多家国内主流车企，并入选工信部“AI产业创新场景应用案例”。同时，该技术也可推广至电池、电机核心供应商，形成跨行业标杆效应，带动上下游产业链智能化升级。